.jpeg)
Problem który rzadko pojawia się w arkuszu kalkulacyjnym
Kiedy menedżer ds. zakupów porównuje oferty na formę wtryskową, patrzy zazwyczaj na jedną liczbę: cenę narzędzia. Kiedy wybiera dostawcę wtrysku, patrzy na cenę jednostkową części. Kiedy zleca projektowanie CAD - na stawkę godzinową biura.
Każda z tych decyzji z osobna wygląda racjonalnie. Problem pojawia się na ich styku.
Kto odpowiada za to, że projekt CAD nie uwzględnił kątów pochylenia pod technologię aluminiowej formy? Kto bierze odpowiedzialność za to, że forma wykonana przez narzędziownię A nie spełnia wymagań wtryskarni B? Kto koordynuje przekazanie dokumentacji między biurem projektowym, producentem formy i zakładem wtrysku, gdy każdy z nich ma inne priorytety?
W modelu rozproszonym - nikt. Albo Ty.
Ukryte koszty koordynacji rozproszonego łańcucha
Rozproszony model dostawców generuje koszty które rzadko trafiają wprost do kalkulacji projektu: czas zakupów i inżynierów, wielokrotne uzgodnienia techniczne, transfer dokumentacji, transport narzędzi i koszt obsługi zmian między niezależnymi podmiotami. Każde z tych ogniw z osobna wygląda jak drobnostka - razem tworzą ukryty narzut który rośnie nieliniowo wraz z liczbą zaangażowanych dostawców.
Czas handlowców i inżynierów - każde zapytanie ofertowe, każda specyfikacja techniczna, każde spotkanie statusowe z kolejnym dostawcą to godziny pracy ludzi, których czas ma realną wartość. Przy projekcie z czterema dostawcami ta liczba rośnie nieproporcjonalnie do liczby partnerów.
Błędy na styku kompetencji - projekt CAD zoptymalizowany pod druk 3D nie jest projektem zoptymalizowanym pod wtrysk aluminiowy. Forma wykonana bez znajomości parametrów wtryskarki klienta może wymagać kosztownych modyfikacji. Każde przekazanie projektu między niezależnymi podmiotami to punkt ryzyka. Badania nad równoległym rozwojem produktów pokazują, że nakładanie etapów projektowania i wytwarzania oraz ścisła interakcja między funkcjami skraca czas wdrożenia - efekt jest tym wyraźniejszy im wyższa złożoność techniczna projektu (Gerwin i Barrowman, 2002, Management Science).
Czas do pierwszej wypraski - w modelu sekwencyjnym z wieloma dostawcami każde ogniwo dodaje swój lead time. W modelu zintegrowanym projektowanie CAD, DFM i przygotowanie do produkcji formy mogą biec równolegle - co w praktyce skraca czas wdrożenia w sposób który w modelu sekwencyjnym jest znacznie trudniejszy do osiągnięcia.
Brak jednego punktu odpowiedzialności - rozproszony łańcuch dostawców ma jedną fundamentalną wadę której nie widać w arkuszu kalkulacyjnym: gdy coś idzie nie tak, nikt nie jest za nic odpowiedzialny. Każdy wskazuje na poprzednie ogniwo. Dochodzenie roszczeń jest możliwe - ale dla małej lub średniej firmy czas i koszt tego procesu, a przede wszystkim utrata płynności w trakcie sporu, bywają bardziej dotkliwe niż sama wada. Jeden partner, jedna umowa, jedna odpowiedzialność - to nie jest slogan. To realna różnica w rozkładzie ryzyka.
Co daje model jednego kompleksowego partnera
Firma która oferuje pełen zakres kompetencji - od projektu do produkcji - eliminuje znaczną część powyższych punktów tarcia. Ale żeby ta wartość była realna, a nie marketingowa, zakres musi być rzeczywiście kompletny.
W 3DForce cały proces wygląda następująco:
Projektowanie CAD i DFM - projekt detalu lub obudowy tworzony przez nas jest od pierwszego szkicu projektowany pod konkretną technologię wytwarzania. Analiza DFM nie jest osobną usługą dokładaną na końcu - jest wbudowana w proces projektowy. Nie ma ryzyka że biuro projektowe zaprojektuje coś czego narzędziownia nie może wykonać, bo to ta sama firma. Badania nad zintegrowanym rozwojem produktów wskazują, że przy projektach o większej nowości technologicznej częściowe nakładanie kompetencji projektowych i technologicznych między uczestnikami procesu jest efektywniejsze niż sztywne rozdzielenie odpowiedzialności (Takeishi, 2002, Organization Science).
Doradztwo materiałowe - dobór tworzywa to decyzja która wpływa jednocześnie na właściwości użytkowe detalu, parametry formy, koszt jednostkowy i wymagania certyfikacyjne. Obsługujemy tworzywa standardowe, techniczne i trudne w przetwórstwie - POM, PA z GF, PC, TPU, PPS, LSR - również w projektach które ze względu na materiał wymagają znacznie większej dyscypliny procesowej.
Narzędziownia - formy aluminiowe i stalowe - wykonujemy formy wtryskowe pod krótkie serie (Rapid Tooling, formy aluminiowe) jak i pod produkcję średnio- i długoseryjną (formy stalowe). Dobór technologii formy wynika z analizy wolumenu, tworzywa i geometrii.
Wtryskownia - produkcja krótkoseryjna, średnioseryjna i długoseryjna. Formowanie jednomateriałowe, insert molding (elementy z wkładkami metalowymi) oraz overmolding (wtrysk wielokomponentowy) - w jednym miejscu, w ramach tego samego zaplecza produkcyjnego. Automatyzacja procesu wtrysku tam gdzie wolumen i powtarzalność to uzasadniają.
Przechowywanie form - forma zostaje u nas. Nie ma kosztów logistyki, ryzyka uszkodzenia przy transporcie między dostawcami, problemów z dokumentacją narzędzia przy transferze. Klient ma dostęp do historii formy i parametrów produkcji w panelu online. Formę może odebrać od nas w dowolnym momencie.
Prototypowanie i serie próbne - od pierwszych wyprasek próbnych przez partie certyfikacyjne po pełną produkcję seryjną. W razie potrzeby koordynujemy również wydruk 3D prototypów jako etap poprzedzający wykonanie formy.
Procesy uzupełniające - w ramach kompleksowej obsługi koordynujemy również procesy uzupełniające realizowane przez zweryfikowanych partnerów. Zakres dostosowujemy do potrzeb projektu. Jeśli tego nie robimy sami, wiemy kto robi to dobrze.
Zewnętrzny dział R&D - dla firm które nie mają własnych zasobów inżynieryjnych lub rozwijają nowy produkt, 3DForce może pełnić rolę zewnętrznego działu badań i rozwoju: od koncepcji przez prototyp do pierwszej serii produkcyjnej.
Kiedy model kompleksowy ma największy sens
Nie każdy projekt wymaga pełnego zakresu. Ale są sytuacje w których kompleksowa obsługa jest wyraźnie przewagą.
Nowy produkt od zera - firma która nie ma własnego działu R&D i chce wprowadzić produkt plastikowy na rynek. Od szkicu do pierwszej serii w jednym miejscu skraca time-to-market i eliminuje ryzyko błędów między etapami.
Projekt z trudnym tworzywem lub złożoną geometrią - materiały inżynieryjne, podcięcia, suwaki, insert molding, wysokie wymagania powierzchniowe - to są projekty przy których rozproszony łańcuch dostawców generuje największe problemy. Nie klękamy przy trudnych projektach - traktujemy je jako test kompetencji.
Projekt z napiętym harmonogramem - tam gdzie każdy tydzień ma znaczenie, równoległe prowadzenie projektowania i przygotowania narzędziowni skraca czas wdrożenia w sposób który w modelu sekwencyjnym jest znacznie trudniejszy do osiągnięcia.
Produkt w aktywnym rozwoju - gdy geometria nie jest zamrożona i iteracje są częścią procesu, jeden partner z pełną historią projektu reaguje na zmiany szybciej i taniej niż łańcuch niezależnych dostawców który musi każdorazowo synchronizować dokumentację.
Małe i średnie firmy bez własnego działu zakupów - koordynacja wielu dostawców wymaga zasobów. Firmy które nie mają dedykowanych ludzi do zarządzania łańcuchem dostaw produkcji plastikowej zyskują na modelu jednego punktu kontaktu nieproporcjonalnie dużo.
Polskie realia: dlaczego kompleksowy partner w Polsce ma dodatkową wartość
Nearshoring produkcji plastikowej do Polski zyskuje na znaczeniu - szczególnie dla klientów z Niemiec, Skandynawii i Beneluksu którzy przez ostatnie lata przekonali się na własnej skórze jakie ryzyko generuje odległy łańcuch dostaw z Azji.
Polska znajduje się wśród najczęściej wskazywanych europejskich lokalizacji dla nearshoringu produkcji o wyższej wartości dodanej. W badaniu cytowanym przez KPMG 23% respondentów wskazało Polskę jako atrakcyjną lokalizację dla zaawansowanych zdolności produkcyjnych, przed Niemcami z wynikiem 19%. Jako główne czynniki decyzji o nearshoringu respondenci wskazują przewidywalność dostaw, ochronę własności intelektualnej i możliwość szybkiej reakcji na zmiany specyfikacji - nie wyłącznie cenę.
Kompleksowy partner w Polsce oznacza krótki transport gotowych części, możliwość wizyty na produkcji bez planowania wyprawy zagranicznej i - co istotne z punktu widzenia IP - jurysdykcja UE dla wszystkich umów i dokumentacji.
3DForce działa ze Szczecina - bezpośrednio przy granicy z Niemcami, z dostępem do rynku DACH i Skandynawii przy jednoczesnych polskich kosztach produkcji.
Podsumowanie
Model jednego kompleksowego partnera produkcyjnego nie jest odpowiedzią na każde pytanie. Ale dla firmy która chce skrócić czas wdrożenia, wyeliminować ryzyko na styku dostawców i mieć jedno miejsce odpowiedzialności za jakość całego procesu - jest wart poważnej analizy.
Liczba dostawców w projekcie produkcyjnym to nie tylko kwestia ceny. To kwestia tego ile czasu, energii i ryzyka firma chce zarządzać samodzielnie.
Źródła:
- Gerwin, D., Barrowman, N.J. (2002). An evaluation of research on integrated product development. Management Science, 48(7), 938-953.
- Takeishi, A. (2002). Knowledge partitioning in the interfirm division of labor: The case of automotive product development. Organization Science, 13(3), 321-338.
- KPMG (2023). Nearshoring w Polsce - perspektywy dla sektora produkcyjnego. kpmg.com/pl
- Obserwacje własne 3DForce na podstawie realizacji projektów produkcyjnych w modelu kompleksowym.
