Potrzeba
Zawiesie huśtawki sprytniejsze niż grawitacja
Buglo stanęło przed zadaniem opracowania nowego modelu huśtawki przeznaczonej na rynek brytyjski. Kluczowym problemem technicznym było zaprojektowanie i wykonanie obrotowego zawiesia, które spełniałoby wyjątkowo restrykcyjne wymagania dotyczące bezpieczeństwa użytkowania. Nowy wyrób musiał cechować się bardzo wysoką odpornością na ścieranie, ze względu na współpracę z innymi ruchomymi elementami. Kluczowe były również wytrzymałość na duże i zmienne obciążenia i ochrona przed działaniem niekorzystnych warunków atmosferycznych.
Z uwagi na fakt, że huśtawki są wykorzystywane zarówno przez młodszych użytkowników, jak i osoby dorosłe, margines błędu był absolutnie niedopuszczalny. Wszystko sprowadzało się do jednego: bezpieczeństwo było najwyższym priorytetem.
Dodatkowo produkt musiał spełniać rygorystyczne wymagania brytyjskiej normy oraz zachować atrakcyjny, konkurencyjny wizualnie design, odpowiadający oczekiwaniom rynku brytyjskiego. Element ten musi umożliwiać swobodny obrót huśtawki wokół własnej osi bez ryzyka zablokowania lub owinięcia się zawiesia wokół konstrukcji. Wynikało to z obowiązujących w Wielkiej Brytanii przepisów zawartych w normie BS EN 1176 — europejskim standardzie bezpieczeństwa dla urządzeń placów zabaw (odpowiednik polskiej PN-EN 1176).
W praktyce oznaczało to, że rozwiązania dopuszczone na polski rynek, choć zgodne z krajowymi normami, nie były wystarczające, by sprostać brytyjskim wymogom. Aby lepiej zobrazować problem można sobie wyobrazić próbę zakręcenia się na huśtawce o 360° wokół jej osi. Standardowe zawiesie po kilku obrotach zaczęłoby się owijać wokół poprzecznego pałąka, powodując zablokowanie ruchu, potencjalne uszkodzenie urządzenia lub niebezpieczne dla użytkownika szarpnięcia siedziska. Norma BS EN 1176 kategorycznie tego zabrania.
Aby temu zapobiec, konieczne było wdrożenie specjalnego rozwiązania typu anti-wrap — technologii zapobiegającej owijaniu zawiesia podczas pełnych obrotów. Buglo, myśląc nieszablonowo, zaprojektowało we współpracy z naszym działem projektowym autorską konstrukcję, która spełnia te wymagania bez konieczności stosowania skomplikowanych i kosztownych mechanizmów znanych z zaawansowanych zawiesi.
Dzięki świetnej współpracy i szybkiej komunikacji między naszymi zespołami, Buglo przygotowało model, który następnie nasi projektanci dostosowali do wydajnej i bezpiecznej produkcji seryjnej.
01
Wymagający rynek brytyjski
Nowy model huśtawki miał trafić na rynek Wielkiej Brytanii, gdzie obowiązują wyjątkowo surowe przepisy dotyczące bezpieczeństwa. Produkt musiał sprostać normie BS EN 1176, znacznie bardziej rygorystycznej niż jej polski odpowiednik.
02
Techniczne wyzwanie
Kluczowym problemem było zaprojektowanie zawiesia, które umożliwi bezpieczny obrót huśtawki wokół własnej osi bez ryzyka zablokowania, owinięcia się czy szarpnięcia siedziska.
03
Maksymalne bezpieczeństwo
Huśtawki są używane zarówno przez dzieci, jak i dorosłych – dlatego margines błędu był absolutnie niedopuszczalny. Każdy detal musiał zostać zaprojektowany z myślą o bezpieczeństwie.
04
Trwałość i odporność
Nowy wyrób musiał cechować się wysoką odpornością na ścieranie, dużą wytrzymałością na zmienne obciążenia oraz warunki atmosferyczne.
Rozwiązanie
Szybka forma wtryskowa, ale fajniejsza
Projekt formy wtryskowej zawiesia opracowany dla Buglo.
W odpowiedzi na potrzeby Buglo, zespół 3DForce zaprojektował i wykonał formę wtryskową umożliwiającą produkcję zaczepu spełniającego najwyższe standardy wytrzymałości i bezpieczeństwa. Wiemy ile pracy nasi klienci wkładają w przygotowanie projektu, zwłaszcza w przypadku elementów, które oprócz funkcjonalności mają wpisać się w design całego produktu. Bywa, że zoptymalizowane na etapie projektu rozwiązanie technologiczne wymusza zmiany w ostatecznym wyglądzie produkowanych elementów. Nasz zespół skupił się na tym, aby zminimalizować te różnice do niezbędnego minimum.
Sprawne procesy to nasz sposób na osiąganie konkretnych rezultatów. Przemyślane działania, szybkie decyzje i skuteczna realizacja — to nasz standard pracy.
Dla naszego zespołu nietypowe zamówienia i wynikające z nich kolejne wyzwania to jak rozwiązywanie zagadki w escape room. Tak było i tym razem. Zarówno projekt jak i dobór materiału stanowił wyzwanie, które musiało zostać rozwiązane skutecznie w krótkim czasie. Podobno Albert Einstein powiedział, że gdyby miał tylko godzinę na uratowanie świata, 55 minut poświęciłby na zdefiniowanie problemu, a tylko 5 na znalezienie rozwiązania. Porównanie projektowania form wtryskowych do ratowania świata może wydać się przerysowane. Tym razem jednak czas był kluczowy i w procesie doboru materiału kierowaliśmy się podobnymi kryteriami. Standardowe granulaty nie wchodziły w grę.
Do rozwiązania tej zagadki zaangażował się sam właściciel firmy. Bartek najpierw dokładnie przeanalizował potrzeby klienta. Następnie, bazując na swoim doświadczeniu i kontaktach z renomowanymi dostawcami, wyszukał niestandardowy materiał, idealnie odpowiadający wymaganiom projektu. Pierwsza rekomendacja przedstawiona klientowi okazała się strzałem w dziesiątkę. Po zatwierdzeniu projektu i doborze materiału, przygotowaliśmy partię testową. Kilka sztuk produktu trafiło do klienta na testy akceptacyjne. Zawiesie przeszło je pozytywnie — bez żadnych poprawek.
Dzięki sprawnej komunikacji i pełnemu zrozumieniu potrzeb Buglo, od pierwszego modelu 3D do dostarczenia gotowego produktu minęło zaledwie 18 dni.
